Sunday, 19 May 2013

RCA: Maintenance isn't just repair.


 Some months ago I did a Maintenance assessment in a facility, the Maintenance team was very efficient, with strong skill, and they repaired quickly any breakdown.

 One day an auxiliary water pump failed, due the maintenance team had the training and instructions needed and the tools and spare parts were in the warehouse, the breakdown was repaired in less than two hours. An excellent job, they said.
  
 But I didn’t agree with them because I thought the job was uncompleted; to repair the pump as soon as possible is important but, Will the pump become fail again?

 Not only must the maintenance team repair the machines, but it has to look into the breakdown causes to avoid the failure happens again.

 So, I recommended them to implant a RCA (Root Cause Analysis) and train the maintenance team to performance it.

 RCA is a logical sequence of steps that allows isolating the facts surrounding an event of failure and determines the best course of action that will resolve the event and ensure that it isn’t repeated.


 A RCA can be as simple as a 5 Why’s process, or can be a more complex one to include questions as What happened?, Where?, When?, What changed?, Who was involved?, Why did it happen? and, mainly, What is the impact? The process must go with some photos of the breakdown, the broken parts and samples of lubricants and coolants.

 This process will spend only some minutes of the maintenance time, so it won’t loss its efficiency, but will allow to make a small investigation to find answers to the two main questions: Will it happen again? and How can recurrence be prevented?  

 Including the answer to this last question in our maintenance program we will avoid downtimes in the future.

Friday, 17 May 2013

RCA: Mantenimiento no es sólo reparar.

 Hace unos meses hice un trabajo de consultoría en una instalación, el equipo de mantenimiento era muy eficaz, con una sólida formación, y reparaba rápidamente cualquier avería.

 Un día se averió una bomba de agua auxiliar, el equipo de mantenimiento disponía de la formación y las instrucciones necesarias, y en el almacén se disponía de las herramientas y los repuestos, así el equipo lo reparó en menos de dos horas. Un excelente trabajo, me dijeron.
  
 Pero, en mi opinión, el trabajo estaba incompleto; claro que era importante reparar la bomba lo antes posible pero, si no hacemos nada más, ¿volverá a repetirse la avería?

 Además de reparar, el equipo de mantenimiento debe averiguar las causas de la avería para evitar que esta vuelva a ocurrir.

 Para ello les recomendé crear un procedimiento RCA (Análisis de Causa Raíz  y formar al departamento de mantenimiento para su aplicación.

 Se trata de un proceso lógico que permite aislar las causas del fallo y así determinar la mejor estrategia para evitar que vuelva a repetirse.

 Para ello puede implantarse un sistema tan sencillo como el de los 5 Whys, o se puede preparar un sistema algo más complejo que incluya preguntas tales como ¿Qué ha pasado?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?, ¿Qué cambió cuando se produjo la avería?, ¿Quién estaba involucrado?, ¿Por qué ocurrió? y, sobre todo, ¿Cuál fue el impacto? y se acompañe de algunas fotos de la avería, las piezas averiadas y muestras de lubricantes o fluidos refrigerantes.

 Este proceso solamente ocupará unos minutos al equipo de mantenimiento, que no perderá su eficacia, y permitirá realizar una pequeña investigación que de respuesta a las dos preguntas principales, que son ¿Volverá a ocurrir? y ¿Cómo puede evitarse?  

 Incluyendo la respuesta a esta última pregunta en nuestro plan de mantenimiento nos evitaremos nuevas averías y paradas en el futuro.